超濾在運行過程中造成超濾膜斷絲的原因主要包括：

- 運輸、搬運或安裝過程中的振動過大；

- 粗糙的碾磨性物質(zhì)（如：沙子）進入超濾系統(tǒng)；

- 運行透膜壓差過高；

- 運行通量和/或進水水溫高于規(guī)定值；

- 水錘沖擊；

- 熱沖擊（如在離線化學(xué)清洗時局部過熱）；

- 化學(xué)腐蝕（如用pH值過高的堿液清洗）。

出現(xiàn)斷點的膜絲必須進行修復(fù)，以避免超濾膜進水通過膜絲斷點直接進入到超濾產(chǎn)水中影響產(chǎn)水水質(zhì)。

01 斷絲修復(fù)工具

斷絲修復(fù)需要使用以下設(shè)備、工具或用品：

- 廠家超濾膜絲修復(fù)工具箱，箱內(nèi)配有濃水管盲板、膠水和修復(fù)用修補針等；

- 潔凈水源，至少達到超濾產(chǎn)水水質(zhì)標準。

- 無油壓縮空氣（符合ISO8573-1中1/3/1等級對油/水/顆粒的要求）；

- 連接管（若不在撬架上進行修復(fù)時使用）；

- 個人安全防護裝備（手套、安全眼鏡等）。

02 膜絲和修復(fù)程序

1) 將組件進水側(cè)的水排空。

2) 卸下頂部端蓋，底部端蓋不動。

3) 關(guān)掉各個閥門，將其他開口密封，實現(xiàn)組件隔離，為修補做準備。

4) 將定位塊、夾緊螺母和堵塊依次放入濃水中心管中，最后擰上夾緊螺栓。

定位塊、夾緊螺母、堵塊和夾緊螺栓都包含在檢漏堵頭組合件里。

5) 連接供氣管路。

6) 將無油壓縮空氣通入組件，緩緩將組件壓力升至1.5bar（或21psi）。

7) 為了找到漏點，引水源沖淋膜絲的產(chǎn)水端面（如下圖）。

 

8）隨著壓力升高，如有膜絲受損或斷點，在有漏點的位置應(yīng)該會出現(xiàn)連續(xù)的氣泡。

用修補針在漏點位置做標記，如下圖。

 

9) 繼續(xù)供氣和供水，直至所有漏點被找到并標記。

10) 通過泄壓閥給組件泄壓。

11) 如漏點位于靠近檢漏堵頭的位置，將檢漏堵頭卸下，給補漏留出空間。

12) 另取一根修補針，在針頭處蘸上膠水（如下圖），并用它迅速替換之前用于標記的修補針，將修補針緊緊插入有漏點的膜絲中。

 

13) 等待5至10分鐘后，小心地用刀子或斜咀鉗將修補針多余的突出部分去掉，并對所有漏點作類似處理。

14) 重復(fù)上述操作，直至所有漏點都被修補好。

15) 為組件泄壓，取出檢漏堵頭，重新裝上頂部端蓋，卸下密封件，將閥門恢復(fù)至操作位置。

16) 按照壓力衰減程序來確定所有膜絲都已妥善修復(fù)。